現在のサプライヤーが失敗する理由。

注文が遅れて到着したり、バッチごとに品質が変化したり、メッセージに返答がなかったりすると、サプライヤーがすべての問題のように見えるかもしれません。私は多くの購買チームがこの点に到達するのを見てきました。彼らは、アップデートの追跡、不良品のチェック、自社の顧客への遅れの説明に時間を費やしています。あなたを失望させ続けるサプライヤーは、多くの場合、不明確な期待、脆弱なプロセス管理、不十分なコミュニケーション、またはもはやあなたのビジネスに適合しない関係など、より深刻な問題を示しています。サプライヤーを変更する前に、パターンを確認します。 ### 問題の本当の原因を確認する 出荷の遅れは、いくつかの場所から発生する可能性があります。 - サプライヤーは、容量を確認せずに注文を受け付けます。 - 製品の仕様が十分に詳細に記載されていない。 - 梱包要件が欠落しています。 - 品質チェックが遅すぎる。 - 納期は書面による生産計画なしで合意されます。 - メッセージがあまりにも多くの人を経由します。 - ご注文のサイズがサプライヤーの生産モデルと一致しなくなりました。単一の遅延は、異常なイベントによって引き起こされる可能性があります。遅延が繰り返される場合は、通常、プロセスに問題があることを示しています。まず、最近の 3 ～ 6 件の注文を確認します。約束した日付と実際の出荷日を比較し、欠陥記録を確認し、注文確認後に加えられたすべての変更をリストします。これにより、1 つのイライラする出来事に頼るよりも明確な全体像が得られます。 ### サプライヤーのコミュニケーション習慣を見てください。 良好なコミュニケーションとは、1 時間ごとにメッセージを受け取ることではありません。それは、有益な情報を適切なタイミングで受け取ることを意味します。私はサプライヤーが次のような質問にどのように対処するかに注意を払っています。 - 生産は開始されましたか? - 原材料は入手可能ですか？ - 注文はまだ予定通りですか? - 問題が発生した場合、どのような対応が行われますか? - 次のアップデートの責任者は誰ですか?曖昧な返答は、悪い知らせよりも大きなリスクを生み出す可能性があります。サプライヤーが遅延について早期に連絡した場合、出荷を調整したり、顧客に通知したり、生産計画を変更したりする時間はまだあるかもしれません。約束の日を過ぎてからそれを知ってしまうと、選択肢がぐっと狭まってしまいます。私はシンプルなレポート作成ルーチンを好みます。サプライヤーは、材料購入、生産開始、品質検査、出荷準備などの合意された段階で注文の更新情報を共有します。このプロセスは双方にとって簡単に実行できるものでなければなりません。 ### 製品要件を書面化する 品質に関する紛争は、多くの場合、製品の詳細が不明瞭なことから始まります。製品ファイルには、モデル番号、材質、サイズ、色の基準、公差、梱包方法、ラベル表示規則、検査基準、および承認されたサンプルが含まれている必要があります。写真は役に立ちますが、書かれた寸法も依然として重要です。たとえば、家具の購入者は木材サンプルを承認しても、許容可能な色のバリエーションを定義できなかった場合があります。次回入荷時には、より音色差の大きい作品が含まれる可能性がございます。供給者は商品がサンプルを満たしていると信じている一方で、購入者は品質に問題があると認識している可能性があります。私は、「満たさなければならない」要件と「望ましい」詳細を分離することで、このリスクを軽減します。満たさなければならないポイントは合否に影響します。優先される詳細により、混乱を引き起こすことなく制作を進めることができます。 ### シンプルなサプライヤーのパフォーマンス測定を使用する サプライヤーのレビューには複雑なスコアリング システムは必要ありません。私は通常、次の項目を追跡しています。 - 期日通りの出荷率 - 不良率 - 応答時間 - 数量の正確さ - 梱包状態 - 正しい文書の配達 - 是正措置の速度 これらの数字は、会話を非難から遠ざけるのに役立ちます。 「あなたのサービスはお粗末です」と言う代わりに、「最近の注文 6 件のうち 4 件は合意日以降に発送され、2 件には梱包に損傷がありました。」と言えます。明確なデータは、双方に解決すべき何かを与えます。 ### サプライヤーにプロセスを修正する機会を与える 私は、ミスのたびにサプライヤーを置き換えるわけではありません。私は問題を説明し、証拠を共有し、実際的な修正計画を要求します。有用な計画には、次の内容が記載されている必要があります。 - 問題の原因は何か - 何が変更されるか - 変更を誰が管理するか - 変更がいつ開始されるか - 結果をどのようにチェックするか 「より慎重になります」などの約束は、評価するのが困難です。より適切な回答は、「生産監督者は積み込み前に梱包写真を確認し、購入者は出荷の 2 営業日前に写真を受け取ることになります。」となります。この種のアクションは、サプライヤーが問題を理解しているかどうかを示します。 ### 関係が適切でなくなった時期を知る ビジネス ニーズが一致しなくなったため、一部のサプライヤーの問題は改善されません。小規模なサプライヤーは、少量の注文にはうまく対応できますが、需要の急速な増加に苦戦している可能性があります。大規模な工場では大量の生産には対応できますが、少量のカスタムオーダーにはほとんど注意を払いません。サプライヤーには、製品に必要な設備、材料、品質システムが不足している場合もあります。私は自問します: - このサプライヤーは私の予測した量を満たしてくれるでしょうか? - 注文が増加してもサプライヤーは必要な品質を維持できますか? - サプライヤーは私の市場を理解していますか? - 欠陥、遅延、追加検査の後でも価格は妥当ですか? - 双方は実際的な方法でコミュニケーションをとることができますか?価格だけではこれらの質問に答えることはできません。単価が低いと、出荷が遅れて保管コスト、人件費、または顧客サービスのコストが発生し、その価値が失われる可能性があります。 ### より安全な供給計画を立てる サプライヤーを変更すると、それ自体にリスクが生じる可能性があります。すべてのビジネスを新しい会社に移行する前に、サンプルを収集し、生産能力を確認し、書類を確認し、小規模なテスト注文を出します。また、主要な製品情報も整理しておきます。仕様、承認されたサンプル、検査写真、注文記録、支払い条件は、従業員の記憶に依存してはなりません。日常業務に影響を与える製品の場合は、2 番目の認定サプライヤーが圧力を軽減する場合があります。これは、注文ごとに分割するという意味ではありません。これにより、生産能力、品質、配送条件が変化した場合に、企業に別の選択肢が与えられます。最良のサプライヤー関係とは、問題のない関係ではありません。それは、問題が早期に報告され、証拠に基づいて議論され、明確なプロセスを通じて修正されるものです。現在のサプライヤーが私を失望させ続けるとき、私は急いで決断を下すことはしません。私はパターンを検討し、要件を定義し、パフォーマンスを測定し、サプライヤーが変更できるかどうかをテストします。明確なコミュニケーションと公正な修正期間を経ても同じ失敗が続く場合、より適切なサプライヤーへの移行は感情的な反応ではなく、ビジネス上の決定となります。

サプライヤーの見積価格に注文の全額が示されることはほとんどありません。同じ製品の 2 つのオファーを比較した結果、このことが分かりました。サプライヤー A の方が単価が低かったです。サプライヤー B の方が高価に見えました。出荷、検査、梱包変更、支払い手数料、在庫遅延のコストを加えた後、サプライヤー B がより低コストの選択肢となりました。教訓は単純でした。単価が低いからといって、必ずしも総コストが低いとは限りません。 ## 単価以外にも目を向ける まず、注文に関連付けられたすべてのコストをリストします。単価は計算の一部にすぎません。基本的なコストの見直しには次のものが含まれる場合があります。 - 製品価格 - 工具やセットアップ料金 - カスタム梱包 - ラベル印刷 - サンプル料金 - 品質検査 - 内陸輸送 - 輸出書類 - 運賃 - 輸入関税および税金 - 保管 - 支払い料金 - 再加工または交換費用 サプライヤーは、最終的な陸揚げコストが 5.20 ドルに達する場合、1 個あたりの価格を 4 ドルと表示する場合があります。別のサプライヤーは、1 個あたり 4.40 ドルを見積もるかもしれませんが、より強力な梱包とより明確な配送条件が含まれています。サプライヤーを比較するとき、私はすべての見積もりに同じコストリストを使用します。これにより、比較が公平に保たれます。 ## 最小注文数量を確認してください。 低価格は、最小注文数量が大きいことに依存する場合があります。私には 2,000 ユニットが必要ですが、サプライヤーは見積価格で 10,000 ユニットを必要としているとします。単価が低いと、未使用の在庫が残り、余分な保管料がかかり、なかなか売れない商品に現金が詰まってしまう可能性があります。注文する前に次の質問をします: - 最小注文数量はいくらですか? - 注文量が異なると価格は変わりますか? - サプライヤーは、より小規模な試用注文を受け入れることができますか? - 未使用の素材は有料になりますか? - 完成品はどのくらいの期間保管できますか?需要が不確実な場合は、単価を少し高くして少量の注文をした方が合理的です。 ## 支払い条件を確認する 支払い条件はキャッシュ フローとリスクに影響します。一般的な取り決めでは、生産前にデポジットを求められ、出荷前に残金が求められる場合があります。最終検査で欠陥が見つかったにもかかわらず、支払いの大部分がすでに支払われている場合、問題が発生する可能性があります。私は次の点について明確な答えを求めています。 - 入金率 - 残高支払いのタイミング - 支払い通貨 - 銀行手数料 - 返金条件 - 支払い保護 - 商品の発売前に必要な書類 また、別の支払い方法を使用したときに見積価格が変わるかどうかも確認します。少額の取引手数料が、注文が繰り返されると顕著なコストになる可能性があります。 ## 品質の測定方法を尋ねる 品質の問題は、サプライヤーの価格を高くする以上にコストがかかる可能性があります。パッケージの破損、色違い、部品の欠落、またはサイズの不一致による出荷は、次の事態につながる可能性があります。 - 手直し - 返品 - 顧客からの苦情 - 交換品の発送 - 販売損失 - 追加の検査 - マイナス評価 私はサプライヤーに、許容可能な品質レベルを書面で定義するよう依頼します。写真、製品サンプル、図面、材料の詳細、検査ポイントなどにより、混乱を軽減できます。たとえば、「ブラック仕上げ」はチームによって意味が異なる場合があります。参照サンプルまたは色の標準により、両面を明確に確認できるようになります。大量のやり直しが必要な低コストの注文は、低コストの注文ではありません。 ## 重量だけでなく体積で送料を計算します。カートンのサイズが変わると、運賃の見積りも変わる可能性があります。製品は軽いかもしれませんが、大きなスペースを占めます。配送業者は多くの場合、サービスに応じて実際の重量または容積重量に基づいて料金を計算します。注文を承認する前に、次のことを要求します。 - カートンの寸法 - カートンあたりの単位 - 総重量 - 正味重量 - 総量 - カートンの数 - 配送方法 - 推定輸送時間 - 目的地料金 梱包の変更は、双方向の合計コストに影響を与える可能性があります。より良い梱包は損傷を軽減する可能性がありますが、特大のカートンは運賃を上昇させる可能性があります。生産を開始する前に梱包リストを確認することを好みます。 ## 配送条件に含まれる内容を確認する サプライヤーの見積もりでは、目的地でのすべてのコストをカバーしない配送条件が使用される場合があります。私は尋ねます: - 輸出通関を手配するのは誰ですか? - 運賃は誰が支払いますか? - 輸入通関は誰が行うのですか? - 誰が関税や税金を支払いますか? - 目的地の料金は含まれていますか? - 責任はどこに移りますか? - 輸送中の破損は誰が対応しますか?正確な意味は、合意された貿易条件と輸送ルートによって異なります。私は短いレーベルだけに頼っているわけではありません。私はサプライヤーに、含まれるサービスをわかりやすい言葉で説明してもらいます。これにより、いくつかの料金がまだ支払われていない場合に、見積もりが完了したように見えなくなります。 ## 配送パフォーマンスを測定する 出荷が遅れると、注文書に表示されないコストが発生する可能性があります。販売キャンペーン、生産スケジュール、または顧客とのコミットメント後に在庫が到着した場合、次の費用を支払う必要がある場合があります。 - 急送運賃 - 一時的な交換在庫 - 倉庫での追加労働 - 生産変更 - 合意に基づく顧客補償 - 遅延修正に費やしたスタッフの時間 私は、約束したリードタイムだけに頼るのではなく、サプライヤーの過去の実績を確認します。有益な質問は次のとおりです: - 制作には通常どのくらい時間がかかりますか? - 最近の注文に遅れが生じた原因は何ですか? - サプライヤーは生産の進捗状況をどのように報告しますか? - 資料の到着が遅れた場合はどうなりますか? - 分割発送は可能ですか?安定したスケジュールを持つサプライヤーは、見積価格が最低価格でなくても、総運営コストを削減できる可能性があります。 ## コミュニケーションコストに注目してください。コミュニケーションが不十分だと、購買、品質管理、物流、顧客サービスに時間がかかる可能性があります。私はサプライヤーが小さなリクエストにどのように対応するかに注目しています。彼らは質問に正確に答えますか?変更を書面で確認しますか?技術的な詳細を明確に説明できますか?簡単な通信テストには次のものが含まれます。 1. 製品仕様を送信します。 2. 費用の内訳を記載した見積もりを依頼します。 3. サンプルプランをリクエストします。 4. 欠陥がどのように処理されるかを尋ねます。 5. パッキングリストの草案をリクエストします。それぞれの回答が新たな混乱を引き起こす場合、今後の注文ではさらに内部作業が必要になる可能性があります。その作業には、請求書に記載されていない場合でも費用がかかります。 ## 総コストシートでサプライヤーを比較する 私はすべてのサプライヤーに対して単純な表を使用します。 |費用項目 |サプライヤー A |サプライヤーB | |---|---:|---:| |単価 | $4.00 | $4.40 | |包装 | $0.18 |含まれています | |検査 | $0.10 | $0.08 | |ユニットあたりの運賃 | $0.62 | $0.45 | |推定やり直し作業 | $0.20 | $0.06 | |支払いと銀行手数料 | $0.07 | $0.05 | |推定合計 | $5.17 | $5.04 |これらの数値は一例であり、標準的な結果ではありません。適切な数値は、製品、注文サイズ、ルート、品質記録によって異なります。この表を使用すると、隠れた料金について議論しやすくなります。また、交渉のより良い基礎も得られます。一般的な割引をリクエストする代わりに、具体的な費用について尋ねることができます。 ## 陸揚げコストの計算式を使用する 実際の計算式は次のとおりです。 ユニットあたりの陸揚げコスト = 総製品コスト + 総物流コスト + 総輸入コスト + 品質関連コストを販売可能ユニット数で割った値 「販売可能ユニット」という表現が重要です。出荷品の 2% で修理または交換が必要な場合、注文全体のコストを元の数量で割ると、単価が実際より低く見える可能性があります。また、1回限りの費用と繰り返しの費用も分けています。ツールは、後の注文よりも最初の注文に影響を与える可能性があります。すべての荷物に運送費、検査費、支払い手数料がかかる場合があります。 ## サプライヤーとの関係をコスト要因として扱う サプライヤーは、将来の意思決定のコストに影響を与える可能性があります。明確な記録、安定した素材、一貫した梱包により、繰り返しの注文が容易になります。頻繁に変更を行うと、余分なサンプリング、承認、検査作業が発生する可能性があります。 - 承認されたサンプル - 製品仕様 - 梱包の詳細 - 検査結果 - 合意された価格 - 納期 - 是正措置 双方が同じ情報を利用できる場合、繰り返す必要のある決定が少なくなります。最適なサプライヤーの選択は、見積書の先頭にある最小の数字に基づくものではありません。私は、全コスト、品質問題のリスク、期待される納品パフォーマンス、および自分のチームに必要な作業を比較します。サプライヤーは、ユニットあたりの料金を高くしても、各販売のコストを削減できる場合があります。別の業者は、運賃、遅延、欠陥、未使用在庫を考慮すると、低価格の見積もりを提示する場合があります。注文を承認する前に、私は実際的な質問を 1 つします。この製品が販売できるようになったら、価格はいくらになりますか? この答えにより、単価だけで判断するよりもサプライヤーを選択するための明確な根拠が得られます。

サプライヤーは紙の上では信頼できるように見えますが、それでも私のビジネスに日常的な問題を引き起こします。出荷の遅れ、製品の品質のばらつき、不明瞭なコミュニケーション、突然の請求などが次々と発生することがよくあります。こうした問題が続くと、私は顧客にサービスを提供するよりもサプライヤーの管理に多くの時間を費やします。単一の間違いは簡単に修正できる場合があります。繰り返されるパターンには、通常、より詳細なレビューが必要です。 1.納期は常に変動します 約束した納期が明確な説明もなく変更されると、私は注意を払い始めます。出荷の遅れは、生産上の問題、配送業者の遅延、または予期せぬ出来事が原因である可能性があります。いくつかの出荷遅れは、より広範な計画上の問題を示唆しています。納期を逃すと在庫以外にも影響が出る可能性があります。私のチームは、生産のスケジュールを変更したり、顧客の注文を遅らせたり、追加の送料を支払ったりする必要があるかもしれません。顧客はサプライヤーの名前を見ていないかもしれませんが、私のビジネスが約束を守れないときは気づきます。私が追跡するもの: - 約束された出荷日 - 実際の出荷日 - 遅延注文の数 - それぞれの遅延の理由 - 顧客と業務への影響 たとえば、小規模な家具小売店は、繁忙期の販売期間中に木製パネルを 3 週間遅れて受け取ることがあります。その後、小売業者は顧客への配送を延期し、生産スケジュールを再調整するためにスタッフに給料を支払います。複数の注文で同じ問題が発生した場合は、再度謝罪を受け入れるよりもサプライヤーを変更する方が現実的である可能性があります。 2.製品の品質はバッチごとに変化します 製品が長期にわたって合意された仕様を満たすサプライヤーを必要としています。サンプルが良好に見えても、将来のすべてのバッチがどのように動作するかはわかりません。品質上の問題には次のようなものがあります。 - 色やサイズが異なる - 素材が弱い - 梱包が不十分 - 部品が欠品している - ラベルが間違っている - 返品率が高い これらの問題は、見落とされやすい形でコストを上昇させる可能性があります。私のチームは、すべてのユニットを検査し、欠陥品を交換し、顧客の苦情に答え、返品を管理する必要がある場合があります。写真、検査結果、バッチ番号、顧客からのフィードバックなどを記録します。明確な記録は、記憶に頼らずにサプライヤーと問題を話し合うのに役立ちます。また、問題が時折発生するのか、それとも繰り返されるパターンの一部なのかもわかります。たとえば、衣料品ブランドは、あるサプライヤーのシャツの出荷ごとに寸法が異なることに気づく場合があります。ブランドは出荷前に追加の検査を必要とし、顧客は交換を求め始めます。その時点で、より低い購入価格では追加の作業をカバーできなくなる可能性があります。 3.コミュニケーションが遅くなる、または不明瞭になる 良好なコミュニケーションとは、サプライヤーがすべてのメッセージに数分以内に応答しなければならないことを意味するものではありません。特に注文が生産や顧客への配送に影響を与える場合には、合意された期間内に明確な回答が必要です。危険信号には次のようなものがあります。 - メッセージが数日間無視される - スタッフによって回答が異なる - 注文の詳細が書面で確認されない - 出荷が遅れて初めて問題が共有される - 支払いや仕様に関する質問に対して曖昧な返答が返される 私は、サプライヤーが小さな問題にどのように対処するかを観察します。その反応からは、セールス プレゼンテーション以上のことが分かることがよくあります。問題を説明し、次のステップを共有し、合意された時間に最新情報を提供してくれるサプライヤーは、私が計画できるものを与えてくれます。梱包会社が間違った情報を印刷した箱を送ってくる可能性があります。サプライヤーが迅速に対応し、明確な修正計画を提示した場合、関係は引き続き機能する可能性があります。サプライヤーが問題を避けて返信をやめてしまうと、リスクの管理が難しくなります。 4.コストが合意された条件と一致しなくなりました 価格変更が必ずしも離脱の理由になるわけではありません。材料費、輸送費、為替レート、注文量が価格に影響を与える可能性があります。懸念は、明確な通知なしに新しい料金が表示されたとき、または注文を約束した後にサプライヤーが契約を変更したときに始まります。以下を確認します。 - 単価 - 最小注文数量 - 工具またはセットアップ料金 - 梱包費 - 送料および手数料 - 支払い条件 - 小さな変更や緊急のリクエストにかかる料金 また、購入価格とサプライヤーを使用する総コストも比較します。頻繁な欠陥、追加の検査、長い遅延、または高額な返品費用に直面する場合、低い単価は役に立たない可能性があります。たとえば、カフェは持ち帰り用カップの低価格のサプライヤーを選択する場合があります。その後、サプライヤーは印刷、梱包、配送にかかる別途料金を追加します。カフェは、より高い単価の別のサプライヤーが、より予測可能な総コストを提供していることに気づくかもしれません。 5.サプライヤーは私の現在のニーズをサポートできません 私のビジネスが小規模だった頃は、サプライヤーが適していたかもしれません。成長によって要件も変化する可能性があります。 - より大きな生産能力 - より安定した在庫レベル - 新しい梱包サイズ - 品質チェックの改善 - 注文更新の迅速化 - 追加拠点のサポート - より柔軟な注文数量 サプライヤーは、すべてのサービスを提供する必要はありません。重要な問題は、現在の設定が繰り返しの負担を引き起こすことなく私の計画をサポートしているかどうかです。追加注文を受ける前に、供給業者に生産能力、納期、品質管理、コミュニケーションについて尋ねます。答えが不明確な場合は、仮定に基づいてお客様に約束することは避けます。スキンケア ビジネスは、地元メーカーからの毎月の少量の注文から始まる場合があります。売上が増加するにつれて、メーカーは需要に応えたり、同じ充填基準を維持したりするのに苦労する可能性があります。企業は、ギャップが顧客に影響を与える前に、計画について話し合ったり、注文リスクを軽減したり、他のサプライヤーを見直したりすることができます。サプライヤーの変更にも注意が必要です。私は、一度の難しい電話で関係を終わらせることはしません。購入記録を確認し、契約書を確認し、未処理の注文をリストアップし、移動のリスクを特定します。可能性のあるサプライヤーにサンプルを要求し、書面による仕様を要求し、広範囲の変更を行う前に小規模な注文をテストします。また、実際的な場合には、移行に備えて十分な在庫を確保することで継続性を保護します。私の顧客はサプライヤー変更のコストを負担すべきではありません。有用なレビューには次の 3 つの質問が含まれます。 1. 問題は繰り返されていますか? 2. サプライヤーにはそれを修正する公平な機会がありましたか? 3. 滞在コストは変更コストよりも高くなりますか?同じ問題が納期、品質、コミュニケーション、コスト、またはキャパシティに影響を与える場合、私はそれを個別の苦情ではなく、ビジネス上の信号と​​して扱います。サプライヤーは、私のチームに毎月同じ問題の解決を強制するのではなく、業務の管理を容易にする必要があります。

サプライチェーンチームからも同様の不満をよく聞きます。「注文は入っているのに、納期がどんどん進んでいる」。問題は、サプライヤーの問題、倉庫の問題、輸送の問題のように見える場合があります。多くの場合、より深い原因は共有情報と明確な意思決定ルールの欠如です。各部門が懸命に取り組んでいる場合でも、サプライチェーンは苦戦する可能性があります。販売は古い在庫データに基づいて日付を約束する場合があります。購入者は、不足を避けるために追加のユニットを注文する場合があります。倉庫では領収書の記録が遅れる場合があります。物流チームは、顧客に示されているスケジュールとは異なる配送スケジュールを使用する場合があります。それぞれの行動はそれ自体では合理的であるように思えます。これらが同時に発生すると、遅延、過剰在庫、コスト上昇、顧客の混乱が生じます。 ## 本当の問題は、多くの場合、可視性が低いことです。私は、企業が同じデータを使って次の質問に答えることができるかどうかを確認することから始めます。 - 現在利用可能なものは何ですか? - すでに割り当てられているものは何ですか? - まだ輸送中のものは何ですか? - どの発注書が遅れていますか? - 予定日を逃したサプライヤーはどれですか? - 通常の需要をカバーするにはどれくらいの在庫が必要ですか? - 配送に最も大きな影響を与える顧客の注文はどれですか?異なるチームが異なる答えを出した場合、サプライ チェーンは複数のバージョンの現実を扱っていることになります。スプレッドシートには在庫が 500 個と表示される場合があります。倉庫システムでは 420 と表示される場合があります。販売では、オープン注文用にすでに 150 ユニットが予約されている可能性があります。実際に入手可能な数量は予想よりもはるかに少ない可能性があります。このギャップにより、購入を急ぎ、顧客とのコミュニケーションが不十分になり、不必要な輸送コストが発生します。 ## 需要予測は約束として扱われる場合があります。 予測は計画上の見積もりです。販売注文を保証するものではありません。多くの企業は、予測数値を固定目標として扱います。実際の需要が変化しても、当初の購入計画は維持されます。その後、企業は不要になった製品を受け取る一方で、別の製品の調達が困難になります。私は需要を 3 つのグループに分けることを好みます。 - 確認された顧客の注文 - 過去のパターンに基づく可能性の高い需要 - プロモーション、新製品、または市場の変化に関連する不確実な需要 各グループには異なる対応が必要です。確認された注文は、確実な購入決定をサポートする可能性があります。定期的な需要には再注文ルールが必要な場合があります。需要が不確実な場合は、バッチを小さくして綿密なレビューが必要になる場合があります。このアプローチにより、予測が魅力的であるという理由だけで大量注文を行う可能性が減ります。 ## わずかな遅延がネットワーク全体に広がる可能性がある サプライヤーの 3 日間の遅延は、管理できるように思えるかもしれません。製品がいくつかのステップを経る必要がある場合、影響は変わります。 サプライヤーの生産 輸出事務手続き 港での取り扱い 海上輸送または航空輸送 輸入通関 現地配送 倉庫の受け取り 顧客の出荷 ある段階での遅延は、その後のすべての段階に影響を与える可能性があります。会社に時間的余裕がない場合、1 つの欠席日が複数の日付に欠席することになります。 2021 年のスエズ運河の封鎖は、輸送の混乱が元のルートをはるかに超えて企業に影響を与える可能性があることを示しました。企業は、代替輸送、在庫レベル、顧客との約束、製品の入手可能性を同時に検討する必要がありました。この教訓は実践的です。サプライ チェーン計画には、予想される移動時間だけでなく、遅延の可能性も含める必要があります。 ## サプライヤーが多すぎるとノイズが発生する可能性があります サプライヤーを選択すればリスクは軽減できますが、サプライヤーのリストが大規模になると管理が難しくなる可能性があります。各サプライヤーは、異なる注文形式、納期、梱包方法、製品コード、レポート スケジュールを使用する場合があります。その後、購買チームはパフォーマンスをレビューする代わりに、データの修正に時間を費やします。私なら簡単なスコアカードを使ってサプライヤーをレビューします。 - 納期の正確さ - 製品の品質 - 注文の完全性 - 応答時間 - 価格の変化 - リードタイムの​​安定性 - 需要の変化に対応する能力 低価格が常に総コストを下げるとは限りません。サプライヤーが遅延を繰り返すと、時間外労働、航空運賃、顧客への返金、売上の損失が発生する可能性があります。正しい質問は「単価はいくらですか?」だけではありません。また、「計画が変更された場合、このサプライヤーのコストはいくらになるでしょうか?」 ## 在庫問題は、多くの場合、不十分な品目管理から始まります。多くの企業は過剰な在庫を抱えており、依然として欠品が発生しています。これは通常、在庫が製品の重要度によって管理されていない場合に発生します。私は製品を実用的なグループに分類することを好みます。 高価値または高影響のアイテム これらには、綿密な監視、信頼性の高い予測、および明確な再注文ルールが必要です。 通常の販売者 これらは、標準の在庫レベルとレビュー サイクルに従います。 動きの遅いアイテム 追加のユニットが長期間保管されたままになる可能性があるため、慎重に購入を決定する必要があります。在庫レベルはリードタイムも反映する必要があります。補充に 2 週間かかる製品と 4 か月かかる製品では、異なる計画が必要です。有用なレビューには次のものが含まれます。 - 週平均需要 - 季節ごとの需要変化 - サプライヤーのリードタイム - 最小注文数量 - 安全在庫 - オープンな顧客注文 - 現在の在庫の年齢 これにより、在庫が大まかな推測からデータによって裏付けられた一連の決定に変わります。 ## システムは不明確なプロセスを解決しない 多くのサプライ チェーン チームは、実際の問題は、作業をどのように行うべきかについて誰も合意していないことであるときに、新しいソフトウェアを購入します。システムでは注文が「オープン」であると表示される場合がありますが、その言葉はいくつかのことを意味します。 - サプライヤーが確認していない - 生産が開始されている - 商品の準備ができている - 商品が出荷された - 書類が不完全である - 出荷は通関手続きを待っている これらの段階には明確な定義が必要です。各ステージには所有者と更新予定日が必要です。ソフトウェアを変更する前に、顧客の注文から最終納品までの現在のプロセスをマッピングします。次に、データが手動で入力、変更、遅延、またはコピーされるすべてのポイントにマークを付けます。これにより、多くの場合、単純な修正が明らかになります。 - 1 つの共有製品コード - 1 つの納期形式 - 1 つのサプライヤー更新テンプレート - 遅延注文に対する自動アラート - 未解決の例外に関する日次レポート クリーンなプロセスにより、既存のツールがより便利になります。 ## コミュニケーションには一定のリズムが必要 サプライチェーンの会議では、何が問題だったのかを説明することに重点が置かれることがよくあります。それが次の決断に必ずしも役立つとは限りません。より良い会議では次のことが問われます。 - 前回のレビューから何が変わったのか? - どの注文が予定日に間に合わない可能性がありますか? - どのような行動をすれば影響を軽減できるのでしょうか? - そのアクションの所有者は誰ですか? - 次のアップデートはいつ利用可能になりますか?私なら、すべての注文を同じレベルで詳細に検討するのではなく、例外に焦点を当てた会議を続けるつもりです。営業チームは、顧客の期待を正確に設定できるよう、早期の警告を必要としています。購買チームは明確な需要情報を必要としています。物流チームは確認された出荷詳細を必要としています。財務チームは、株式の価値と将来のコミットメントを可視化する必要があります。重大な遅延が発生した後に初めて開催される長時間の会議よりも、短くて定期的なやり取りの方が有益です。 ## 実践的な回復計画 サプライ チェーンが目標を達成できない状態が続いている場合、私は重点的にレビューすることをお勧めします。 完全なフローを計画する 情報、資材、資金、および顧客との約束の移動を文書化します。 データを確認してください システム在庫、物理在庫、引当在庫、輸送中の商品を比較します。 繰り返される失敗を見つける サプライヤーの確認の遅れ、誤ったリードタイム、不十分な製品データ、倉庫の更新の遅れなどのパターンを探します。 所有権を設定する すべての主要なサプライ チェーン アクションには、指定された所有者と明確な期限が必要です。 例外ルールの作成 注文の遅れ、在庫レベルの低下、または需要の変化に対していつ対応が必要かを決定します。 証拠を持ってサプライヤーをレビューします 価格や個人的な印象だけに頼るのではなく、納期と品質の記録を使用してください。 小規模な製品グループで計画をテストします パイロットでは、企業がすべての製品に新しいプロセスを適用する前に、新しいプロセスが機能するかどうかを確認できます。このアプローチにより、チームは一度にすべてを変更することなく改善することができます。 ## 優れたサプライ チェーン管理とはどのようなものか サプライ チェーンが強化されたからといって、すべての出荷が計画どおりに到着するわけではありません。遅延、需要の変化、交通機関の問題は今後も発生する可能性があります。違いは、応答の速度と品質です。データが共有されると、チームは問題をより早く発見できます。役割が明確であれば、適切な人材が行動できるようになります。予測が見積もりとして扱われると、購入の意思決定がより慎重になります。サプライヤーのパフォーマンスを追跡すると、企業はサービスの全額に基づいてパートナーを選択できます。サプライチェーンが苦戦し続ける本当の理由は、単一のサプライヤーの遅れや市場の困難ではない可能性があります。それは各チームが信じていることと実際に起こっていることとの間のギャップである可能性があります。このギャップが縮まれば、サプライチェーンの問題の多くは管理しやすくなります。業界のトレンドとソリューションについて詳しく知りたいですか?劉陽口までご連絡ください: 295106053@qq.com/WhatsApp +8613606181906。

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